Optimiser & rationaliser avant de digitaliser : un challenge essentiel

Un acteur majeur de la filière nucléaire

Notre client réalise au sein de plusieurs sites, la production d’éléments pour les centrales nucléaires mais aussi la fabrication d’assemblage en zirconium servant de combustibles.

Notre client a lancé un programme de transformation numérique afin de digitaliser ses processus industriels. La digitalisation du processus de production doit contribuer à une réduction drastique des temps d’immobilisation des pièces et de constitution des rapports de fabrication en lien avec la règlementation nucléaire.

Rationaliser et faire converger vers une solution unique

Dans le cadre du programme de digitalisation de ses processus industriels, notre client a lancé plusieurs projets dont un concernant ses processus de fabrication d’éléments. C’est dans le cadre de ce projet que s’est opérée notre collaboration.

Des projets similaires avaient été lancés localement et avaient abouti pour certains d’entre eux, à la mise en place de diverses solutions.

Le défi du projet : Rationaliser d’une part et de faire converger d’autre part le besoin de différentes usines qui par ailleurs ne disposent pas des mêmes processus et contraintes de production pour répondre à terme à un objectif d’équipement de ces sites avec une seule et même solution de type MES.

A la clé : Une maintenabilité facilitée de la solution qui sera mise en place, des prises de décisions plus aisées et rapides par l’apport d’une information temps réel à tous les acteurs concernés limitant ainsi les temps d’immobilisation des pièces, la collecte et la centralisation d’une information de production fiable et contextualisée permettant un reporting de production enrichi, adapté et plus simple à produire.

Le pari d’une seule et même étude pour couvrir des processus différents

Les processus de production n’étant pas identiques entre les différents sites, puisque certains fabriquent des pièces uniques et complexes alors que d’autres fabriquent des pièces plus simples mais avec du volume, notre client pensait lancer deux études.

Notre approche a été plutôt de lui proposer une globalisation de l’étude afin de mesurer dans une seule et même approche les gaps en terme de besoins entre les différents sites et d’assumer une convergence entre ces différents sites.

Nous avons donc mené une approche site dans un premier temps afin de prendre en compte l’existant et de mettre en évidence les irritants de chacun des sites. Cette étape nous a amenés à impliquer localement les différents acteurs industriels au travers d’ateliers thématiques (Production, Logistique, Qualité, Maintenance, Méthodes). Dans un deuxième temps nous avons travaillé sur la convergence des besoins avec tous les représentants réunis et poursuivi à partir de cette base sur la définition du besoin global à tous les sites. Aux termes de cette démarche, nous avons délivré une feuille de route de mise en œuvre du projet sur la base de besoins communs et prioritaires.

Une cible fonctionnelle pertinente et une stratégie de mise en œuvre du projet sur 5 ans

Cette étude mutualisée entre différents sites a permis de réunir des acteurs qui ne se connaissaient pas et qui pensaient avoir des besoins spécifiques. Au-delà, elle a permis de les faire converger vers un besoin globalement identique teinté de quelques spécificités clairement identifiées.

Par ailleurs, cette étude a mis en avant des manques fonctionnels et une utilisation non uniforme des solutions existantes mais aussi le besoin de lancer un projet hardware afin de répondre au complexité de certains métiers.

Au final, grâce à notre compétence Métier et fonctionnelle, à notre approche méthodologique et à nos nombreux retours d’expériences, nous avons pu définir une cible fonctionnelle pertinente, une feuille de route pour l’atteindre progressivement ainsi qu’une stratégie de déploiement et nous avons pu dimensionner les ressources nécessaires pour mener un tel projet sur 5 ans.